Aufarbeitung der Jung Hilax 8293/1938 bei der Waldeisenbahn Muskau

Sven war schon immer ein kleiner Perfektionist. Ich sehe heute noch das Getriebegehäuse der kleinen Ns1 im Backofen liegen.

Gruß Torsten

Hallo Sven,

mittlerweile bin ich mir fast sicher: Wenn Du mit den Puffern fertig bist, werden sich die originalen in einer dunklen Ecke anfinden!

Gruß Aschebahn

Mahlzeit Aschebahn,

ganz sicher wird das so sein. Sie liegen nämlich neben dem Satz Radreifen, den Ersatz-Injektoren, dem Woerner-Öler, den Fensterrahmen und den fertig gekümpelten Feuerbüchsteilen aus Kupfer, die seinerzeit, also um 1978 mit der Lok aus Bernbruch nach Gera gekommen sein sollen...

Ich komme gern vorbei und hole die Teile ab

Gruß Sven

Hallo Sven,

ich sach Bescheid, wenn ich was finde ...

Gruß Aschebahn

Mahlzeit!

Nach grippebedingter Pause geht es nun weiter mit den Pufferteilen.

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Die Pufferplatten haben mittlerweile die zweite Grundierungsschicht bekommen. Auch die Pufferstangenköpfe wurden schon behandelt.

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Ebenso die Pufferhülsen und Zubehörteile.

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Auch sie werden nach dem Trocknen eine weitere Schicht bekommen.

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Bei der letzten Nietaktion wurden nun auch die verbliebenen 8 Niete geschlagen.

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Die Einrichtung der Presse und die Anordnung des Gegenhalters nahm eine Zeit in Anspruch.

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Am Ende hat aber alles gut geklappt und dank eines Kollegen bin ich diesmal auch auf den Bildern zu sehen

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Die Nietarbeiten sind damit abgeschlossen, nun kann es ans Lackieren und Zusammenbauen gehen.

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Der Aufwand hat sich gelohnt, auch optisch ist so eine richtige Nietverbindung etwas ganz anderes als Klebenieten oder angeheftete Nietköpfe.

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Als Krönung des Ganzen konnte ich noch einige Whitworth-Gewindebohrer und Schneideisen beschaffen. Ganz rechts ein Gewindebohrer für konische Gewinde von Reinigungsschrauben in Kesseln, den ich zum Nachschneiden benötige.

Mein Dank geht an die Mannschaft in Zamberk, die mit ihrer Hilfe den Nachbau der Puffer maßgeblich unterstützt haben.

Gruß Sven

Mahlzeit!

Nun geht es weiter mit der Reparatur der letzten Pufferhülse:

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Der ausgebrannte Teil musste zuerst ausgefräst werden, damit sauberer Grundwerkstoff zum Schweißen zur Verfügung steht.

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Die Kanten wurden mit Schweißnahtvorbereitung versehen.

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Aus einen Stück Baustahl wurde anschließend ein Passstück gefräst.

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Eingesetzt und fixiert, bereit zum Schweißen.

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Das Schweißen erfolgte diesmal mit speziellen Nickel-Eisen-Elektroden, die im Gegensatz zu den zuvor verwendeten Reinnickel-Elektroden eine viel bessere Bindung zum Gusseisen und eine gleichmäßigere Naht ermöglichten.

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Nach dem Verputzen mit einem Hartmetall-Kugelfräser ist die Reparatur kaum noch sichtbar.

Weitere Fortschritte gab es zudem an der stark abgezehrten Bremswelle.

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Die regelrecht abgeschliffenen Hebel wurden weiter großzügig aufgeschweißt.

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Mittlerweile erleichtert eine Schweißrauchabsaugung die Arbeiten.

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Es nahm einige Zeit in Anspruch beide Hebel soweit aufzuschweißen, dass die ursprüngliche Kontur wieder hergestellt werden konnte.

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Nach dem ersten Aufschweißen der Hebelgabeln wurde die Bremswelle auf der Fräsmaschine eingerichtet, um sie zu bearbeiten.

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Zunächst wurden die Außenseiten der Gabeln überfräst.

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Damit waren die Referenzflächen für die Bearbeitung der Innenseiten erzeugt.

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Mittels einer Schablone wurde die ursprüngliche Kontur auf die Außenseiten übertragen. Danach konnten die tieferliegenden Bereiche der Seitenflächen bestimmt und aufgeschweißt werden.

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Die fertig aufgeschweißten Flächen.

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Zurück auf der Fräse wurden nun die Seitenflächen bearbeitet.

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Mit dem Ausdrehkopf wurden im Anschluss die stark eingelaufenen Bohrungen ausgespindelt. Sie werden später noch mit Buchsen versehen. Zwar wäre ein reines Ausschweißen und Neubohren auch möglich gewesen, doch wäre bei der nächsten Überarbeitung dann wieder der komplette Ausbau der Welle notwendig. So lassen sich dann einfach die Buchsen austauschen.

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Der erste Hebel ist regeneriert und bereit zum Ausbuchsen. Auf dem Lagerzapfen sind schon die ersten Nähte für das Aufschweißen der Welle zu sehen.

Damit geht es dann auch im nächsten Bericht weiter.

Gruß Sven

Mahlzeit!

Nachdem die Technologie geklärt war, konnte es nun an das Aufschweißen der Lagerstellen der Bremswelle gehen.

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Die Welle wurde auf 200°C vorgewärmt und dann 4 um je 90° versetzte Längsraupen geschweißt, um Verzug zu vermeiden.
Nach und nach wurden dann die Zwischenräume aufgefüllt.

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Nach 16 Elektroden war die erste Lage aufgeschweißt. Pro Lage werden ca. 1,5 mm aufgetragen.

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Auf dieser Seite waren 4 Lagen zu schweißen.

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Dank der guten Elektroden lässt sich die Schlacke leicht entfernen.

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Die neue Schweißrauchabsaugung lässt nun auch stundenlanges Schweißen zu.

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Am anderen Wellenende war zunächst einige Fressspuren vom Abziehen des Hebels auszuschweißen.
Da der Werkzeugauslauf der Keilnut in die Lagerfläche hineinreicht, jedoch nicht vom Keil ausgefüllt wird,
habe ich beschlossen diesen mit Schweißgut aufzufüllen und dem Lager eine längere Lebensdauer zu ermöglichen.

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Nach einer weiteren Lage waren insgesamt 2,5 kg Elektroden verbraucht. Bis zur Lieferung von Nachschub müssen die Arbeiten unterbrochen werden.

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Die Bremswelle wird erst nach dem Abschluss der Schweißarbeiten überdreht, um in einer Aufspannung arbeiten zu können.

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Während die Welle abkühlte, habe ich mich mit dem Drehen eines weiteren Bolzens für die Pufferstangenköpfe befasst.

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Das ist der vorletzte von 4 Bolzen, der Zusammenbau der Pufferteile rückt näher.
Wenn es die Witterung wieder zulässt, möchte ich mit der Lackierung der Teile beginnen.

Soweit für heute, Dank an alle Spender und Unterstützer!

Gruß Sven

tolle Dokumentation, großen Respekt!

Mahlzeit!

Die Schweißarbeiten an der Bremswelle sind nun abgeschlossen, nachdem wieder 2 Pakete mit 8,6 kg Elektroden eingetroffen sind.

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Die Lagerstelle auf der linken Lokseite musste wie die rechte Seite mit 4 Lagen aufgeschweißt werden.

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Hier noch einmal die Welle im Überblick. Im nächsten Schritt wird es dann an die mechanische Bearbeitung auf Drehmaschine und Fräse gehen.

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Während die Welle abkühlte, wurde der zweite noch fehlende Pufferstangenbolzen angefertigt und ist hier bereits zum Fräsen der Schlüsselflächen mit SW55 eingespannt.

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Damit können nun alle Pufferstangen mit den Pufferplatten verbunden werden.

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Die Bierflasche dient natürlich nur dem Größenvergleich, damit der Leser eine ungefähre Vorstellung von den Dimensionen der Bauteile bekommt. Dies wurde von verschiedenen Seiten gewünscht. Im nächsten Schritt steht die Lackierung an. Lack ist bereits bestellt, die Pufferplatten und Zughaken werden tiefschwarz RAL 9005, Pufferhülsen, Pufferträger und Zughakenführung karminrot RAL 3002, beides im Glanzgrad seidenmatt. Den Rotton habe ich mit dem Farbfächer an verschiedenen Stellen des Rahmens und den Farbresten an Pufferhülsen und Bremswelle ermittelt.

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Die Pufferträger bekamen indes die zweite Schicht Grundierung.

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Während die Grundierung trocknete, habe ich die noch fehlenden Teile für die zweite Kuppelkette angefertigt und für das Schweißen vorbereitet.

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Die gebogene Öse und die gedrehten Augen wurden danach zum Heften ausgerichtet.

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Nach dem Schweißen der Wurzellage wurde von der Gegenseite sauber ausgeschliffen, um keine Schlackeneinschlüsse zu riskieren.

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Hiernach wurde wechselseitig geschweißt und die Fülllagen jeweils angeschliffen. Nach 3h Schweißarbeit war der Vollanschluss soweit hergestellt, dass die Seiten
ausgeschliffen und aufgefüllt werden können. Im Anschluss wird der Übergang zwischen Rundstahl und Augen noch durch großzügiges Auftragen ausgerundet.

Mehr dazu im nächsten Bericht!

Gruß Sven

Mahlzeit!

Im Folgenden nun der nächste Bericht aus der Werkstatt:

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Die Schweißarbeiten am zweiten Kuppelkettenschäkel wurden fortgesetzt und konnten abgeschlossen werden.

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Nach dem Verschleifen mittels Fächerscheibe sieht das schon recht hübsch aus.

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Anprobe am Zughaken: Der Schäkel hat sich beim Schweißen nicht verzogen!

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Der Satz ist fast komplett, Scheibe und Splint fehlen noch.

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Auch diese Arbeit wurde in den letzten Tagen erledigt.

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Weiterhin wurden die Schrauben für die hinteren Pufferhülsen stilecht abgerundet.

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Der erneute Temperatursturz hat zum Einfrieren der Kühlmitteleinrichtung an meiner Maschinensäge geführt,
daher blieb für das Ablängen von 90er Rundmaterial für ein weiteres Drehteil nur der große Trennschleifer...

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Für den hinteren Zughaken entstand hieraus noch die Druckscheibe für Zughakenfeder.

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Nun ist auch dieser Punkt abgeschlossen, die wenigen offenen Punkte auf der Arbeitsliste folgen demnächst.
Insbesondere die Lackierarbeiten müssen auf wärmeres Wetter warten.

Gruß Sven