Aufarbeitung der Jung Hilax 8293/1938 bei der Waldeisenbahn Muskau

Na da kannst Du Dich aber drauf verlassen, das die Benzolerin das nächste Mal auch dabei ist. Soweit meine Info's stimmen, liegen hier die Arbeiten jetzt auch ganz dicht an der Zielgeraden, so das die Maschine ihrer endgültigen Vollendung entgegen geht.

Glückauf
Holger

Mahlzeit!

Nun geht es weiter mit dem Bericht über die Bearbeitung der Zughaken.

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Bei einem Besuch in Weißwasser wurde dem ersten teilbearbeiteten Haken schonmal der zukünftige Arbeitsplatz gezeigt.

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Nachdem der Schaft mit dem Gewinde gedreht war, konnte der Spannansatz am Hakenkopf abgefräst und die Kontur bearbeitet werden.
Dazu wurden die Haken auf einem Rundtisch gespannt und der Fräskopf zur Seite geneigt.

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Somit konnte die grobe Form auf beiden Seiten herausgespant werden.

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Der Feinschliff erfolgte dann mit dem Winkelschleifer und Fächerscheiben. Für den ersten Haken gar nicht so schlecht.

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Das Vorher-Nachher-Bild: Zwischen beiden Teilen liegen etwa 10h Arbeit und 2,8 kg Späne.

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Der zweite Rohling wurde anschließend auf der Messplatte angerissen.

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Zughaken Nr.2 war dann etwas schneller fertig, der Weg dahin war ja nun bekannt. Beide Haken bekamen dann wie üblich die Fabriknummer der Lok und den Einbauort eingeschlagen, damit später beim Einpassen der Teile in die Führungen eine genaue Zuordnung möglich ist.

Gruß Sven

Mahlzeit!

Nachdem die Zughaken fertig bearbeitet waren, ging es nun weiter mit der Hakenführung.
Zugeliefert wurden der U-förmig gekantete Rohling aus 12 mm starkem Blech und die Verstärkungsplatte
aus 20er Blech, jeweils mit dem rohen Vierkantloch.

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Die Verstärkung war zunächst für das Anschweißen an die Führung vorzubereiten. Dafür waren die Kanten auf oben und unten
mit einem Radius zu versehen und die Höhe an die lichte Höhe der gekanteten Führung anzupassen.

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Bei dieser Blechstärke gibt es naturgemäß gewisse Abweichungen in lichter Höhe und Biegewinkel. Während die Höhe durch Bearbeiten des Verstärkungsblechs recht genau angepasst wurde, konnte der Biegewinkel nur feldmäßig mit Druckschrauben korrigiert werden.

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Bereits beim Heften der Verstärkung zeigte sich die Notwendigkeit, die Schrauben eingebaut zu lassen. Die Winkelschrumpfung der Kehlnähte zieht sonst die Schenkel des U-förmigen Blechteils an der Spitze zusammen.

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Mit etwas Probieren konnten die Schrauben soweit gespannt und das Blech überstreckt werden, dass nach dem Abkühlen und dem Entfernen der Schrauben die Schenkel wieder parallel zueinander waren.

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Im nächsten Schritt waren die Vierkantlöcher passend zu den Zughakenschäften fertig zu bearbeiten. Den Schnitttoleranzen entsprechend wurde 1 mm Bearbeitungszugabe vorgesehen, die es nun zu zerspanen galt. Das Anreißen erfolgte auf der Anreißplatte mit dem Höhenreißer.

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Die Bearbeitung selbst sollte mit einem Stoßkopf auf der Fräsmaschine erfolgen. Diesen Matra Stoßapparat STA 110 hatte ich bereits vor mehr als einem Jahr gekauft, dann jedoch noch nicht benötigt. Wie bei allen meinen Gebrauchtmaschinen war daher zunächst eine Aufarbeitung notwendig. Komplette Zerlegung und Reinigung, der Ausstausch aller Kugeldrucköler, die Entfernung von ranzigem Fett aus den Ölkanälen, kleinere Nacharbeiten und die Anfertigung der fehlenden Außenspannzange für den Antrieb auf der Horizontalspindel der Fräsmaschine waren durchzuführen. Das hat auch den Vorteil alle Feinheiten der Konstruktion kennenlernen zu können und die Funktion besser verstehen zu können.

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Einige Abende später war der Stoßkopf wieder zusammengebaut und auf der Fräsmaschine zum Probelauf montiert.
Es ist schon erstaunlich, mit welcher Sorgfalt vor 60 Jahren konstruiert und gefertigt wurde. Funktioniert immer noch bestens.

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Für die Bearbeitung der Zughakenführungen wurde der Stoßkopf um 90° geneigt und mit einem HSS-Stoßmeißel ausgerüstet.

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Da ich noch nie mit einem Stoßkopf gearbeitet habe, war vorsichtiges Herantasten angesagt. Drehzahlen und Zustellung, sowie Meißelgeometrie wurden nach und nach angepasst.

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Als die Parameter stimmten, ließ sich damit nicht nur genau genau, sondern auch einer ganz ordentlichen Oberfläche erzeugen.
Bei 32 mm Materialdicke kann sich das schon sehen lassen.

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Anprobe des ersten Zughakens. Die Kanten rechts und links am Vierkantloch waren noch mit einer großzügigen Fase zu versehen,
damit der Haken mit seinem 5 mm Radius am Übergang von Schaft zum Auge nicht klemmt oder Grat aufwirft.

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Feine Späne!

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Das fertige Vierkantloch.

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Anprobe von Haken und Feder.

Soweit für heute, im nächsten Teil wird dann von der Bearbeitung der Pufferträger berichtet.

Gruß Sven

Hallo Sven,

vielen Dank für diese Beiträge! Ein wahrer Augenschmaus, man möchte direkt Dreher lernen, so viel Freude macht das Zuschauen!

Grüße,
Rolf

Extrem saubere Arbeit, Respekt!

Hallo Sven,

das sieht doch schon gut aus, ob die das bei Jung auch so genau hinbekommen haben ?

Ansonsten habe ich aber eine Frage, wozu brauchst Du das Fernglas?

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Musst Du nebenbei immer mal die Kinder suchen? Viele Grüße,

Marian Sommer,

bei den es meistens etwas gröber zugeht und es nur selten mal schafft, zwischendurch ein Bild zu machen...

Mahlzeit die Herren!

@ Rolf: Man muss nicht gelernter Dreher sein, Drehen können reicht Ich habe einige Jahre als Ferienarbeiter im Werkzeugbau arbeiten und mir so manches abschauen können. Die Feinheiten wie das Gewindedrehen sind später autodidaktisch hinzugekommen. Sehr hilfreich war dabei das "Handbuch der Dreherei" Konstruieren, Berechnen und Drehen - Praktischer Selbstunterricht von 1923, welches ich mal auf einem Flohmarkt gekauft hatte.
Heute kann man sich bei YouTube auf diversen, vorrangig englischsprachigen Maschinenkanälen viel ansehen und aneignen.

@ Jürgen: Mit der richtigen Werkstattausrüstung lässt sich schon viel selber machen.

@Marian: Bei JUNG gab es dafür sicherlich eine kleine Hilfsvorrichtung zum Schweißen.

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Im DDM Neuenmarkt-Wirsberg steht die sehr gut erhaltene JUNG 6001/1935 Typ Hidalgo, die auch diese Kupplungsanordnung besitzt.
Auch hier sind die Teile sehr sauber gefertigt.

Das Fernglas hat mein Sohn Arthur liegen lassen, dafür finde ich ab und an mal einen meiner Schraubenschlüssel beim Rasenmähen

Gruß Sven

Mahlzeit!

Heute will ich nun von der Bearbeitung der Pufferträger berichten. Diese bestehen aus einem U300 und bilden das Bindeglied zwischen Rahmen und den Zug- und Stoßeinrichtungen.

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Zunächst einmal musste das zugeschnittene Rohteil angerissen werden. Dazu wurden wieder Anreißplatte und Höhenreißer genutzt, wobei ich mit dem Pufferträger schon an die Grenzen der Plattenmaße kam. Das heißt, ich brauche in der Zukunft eine größere Anreißplatte

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Bevor es ans Körnen ging, wurde noch einmal geprüft, ob die angerissenen Zentren auch mit den Bohrungen der Anbauteile übereinstimmen. Lieber einmal mehr messen und prüfen, bevor es daneben geht.

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Nach dem Körnen wurden die Zentrierbohrungen hergestellt. Man beachte die professionelle Säulenbohrmaschinentischvergrößerung

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Der große Vorteil meiner Säulenbohrmaschine ist die angebaute Kühlschmiereinrichtung, damit mach das Bohren schon Spaß. Für eine taiwanesische Maschine ist sie vergleichsweise schwer gebaut und wiegt um die 200 kg. Eine kleine Radialbohrmaschine würde mir aber auch gefallen...zum Glück habe ich dafür keinen Platz mehr

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Alle Anbauteile werden zunächst vorgebohrt und dann im mit Schrauben geheftet, um die Bohrungen aufbohren/aufreiben zu können. Hier werden gerade die Bohrungen der Zughakenführung aufgerieben. Später werden diese noch vernietet. Zwar würde es auch reichen, die Bohrung zu bohren, doch fehlte mir der passende Spiralbohrer, daher musste die Reibahle herhalten.

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Auf der Unterseite der Führung wird die Verbindung durch einen Winkel hergestellt, der später mit 16er Nieten befestigt werden wird.

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Für das Aufreiben der Befestigungsbohrungen der Pufferhülsen musste ich mir erst eine verlängerte Aufnahme für die Reibahle anfertigen. Wie gut, dass die Drehmaschine gleich nebenan steht!

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Nun waren alle Befestigungsbohrungen hergestellt und die Anbauteile konnten vormontiert werden.

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Neben den 6 Befestigungsbohrungen für die Montage der Pufferträger am Rahmen waren noch die 3 großen Durchbrüche für die Pufferstangen und den Zughakenschaft in den Träger zu bohren.

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Da die Säulenbohrmaschine nur maximal 30 mm bohrt, habe ich die Arbeiten dann auf der Fräse ausgeführt. Hier das Bohren mit dem größten in der Werkstatt vorhandenen Bohrer: 39 mm.

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Das Fertigbohren auf 70,5 bzw. 75 mm erfolgte dann mit dem Ausdrehkopf. Dies ist etwas mühsam, da man maximal 2 mm zustellen kann, doch wollte ich mir nicht extra zwei HSS-Bohrkronen kaufen.

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Die Prüfung mit dem "Leerdorn": passt!

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Damit war das Bohrbild soweit fertig. Für die Befestigungsbohrungen am Rahmen möchte ich nochmal nachmessen, da ich in meinen Unterlagen für vorn und hinten unterschiedliche Seitenabstände gefunden habe und diese erst noch einmal nachmessen möchte.

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Der Zughaken samt Führung und Feder lässt sich nun vollständig montieren.

Soweit für heute, im nächsten Bericht wird es erstmal wieder um Aufarbeitung statt Neubau gehen...

Gruß Sven

Glückauf Sven,

na da freut sich doch der gelernte Betriebsschlosser so richtig über Deine Berichterstattung. Irgendwie erinnert man sich da wieder an alte Zeiten. Mach weiter so, das wird so richtig klasse.

Glückauf
Holger

Hallo Sven,

wirklich großartige Handwerkskunst! Präzision, die begeistert!

Viele Grüße, Frank.