Aufarbeitung der Jung Hilax 8293/1938 bei der Waldeisenbahn Muskau

Mahlzeit!

Nun gibt es mal wieder was aus der heimischen Werkstatt zu berichten: Die neue Spindel für den Rauchkammerzentralverschluss ist fertig, die alte war nicht mehr aufarbeitungswürdig.

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Die Spindel des Zentralverschlusses besitzt ein charakteristisches Handrad, das mit Sicherheit aus der Steinbruchwerkstatt stammt. Das originale gegossene Handrad ist vermutlich bei einem Unfall so stark beschädigt worden, so dass man es nicht mehr reparieren konnte. Als Ersatz entstand aus einem geschmiedeten Ring und einer gedrehten Nabe ein neues Handrad in Schweißkonstruktion. Auch das ist eines der vielen kleinen Details an der Maschine, die erhalten bleiben sollen.

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In der Originalzeichnung sieht man wie sehr die ursprüngliche Konstruktion von der zuletzt vorhandenen abweicht.

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Zunächst wurde der Hahngriff gerichtet, der so verbogen war, das man sich beim Öffnen die Finger einklemmt. Da es sich um ein Gesenkschmiedeteil handelt, war das Warmrichten kein Problem.

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Da die alte Spindel zur Demontage zerschnitten werden musste und extrem abgezeht war, musste eine neue gedreht werden.

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Das Whitworth 1"-Gewinde wird auf den Spindelrohrling gedreht.

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Nun wurde der Vierkant für das Griffstück und ein Kopfstück gefräst. Beide Teile sind hier schon für das Verschweißen zusammengeheftet.

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Beide Teile sind verschweißt.

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Zuletzt wurde die Nahtstelle noch überdreht. Zum Vergleich wurde die alte Spindel nocheinmal daneben gelegt.

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Nun konnte es an die Montage gehen. Der Griff wurde angebaut, das Stiftloch gebohrt, mit einer Kegelreibahle aufgerieben und letztlich verstiftet.

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Damit ist die Spindel fertiggestellt und konnte beim nächsten Besuch in der Lokwerkstatt eingebaut werden.

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Die Rauchkammertür war in der Zwischenzeit entrostet worden. Die leicht eingelaufene Bohrung in der angenieteten Nabe wurde nun mit einer Handreibahle auf Maß gebracht, um der neuen Spindel einen guten Sitz zu geben.

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Die Spindel wurde anschließend eingebaut und hat nun den gewünschten leichten Schiebesitz. Gut zu erkennen sind auch die stark abgezehrten Reste der Nietverbindungen mit dem Rauchkammertürschoner. Diese werden nun noch ausgebohrt und zusammen mit dem Schoner erneuert.

Soweit bis heute, im nächsten Bericht gibt es weitere Neuigkeiten aus der Lokwerkstatt.

Gruß Sven

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Mahlzeit!

Neues aus der Lokwerkstatt Zamberk: Es geht in großen Schritten voran, die Blechteile für den Kobelschornstein sind gewalzt, am Rahmen wurden die Nietarbeiten beendet und die Steuerwellenlager ausgebohrt. Danke an Karel, Matthew und Simon für die großartige Arbeit!

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Die lasergeschnittenen Kobelteile aus 5 mm starkem Blech werden auf einer Dreiwalzenrundbiegemaschine in Form gebracht. Hier wurde das Unterteil ist zu einem Kegelstumpf gewalzt.

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Oberteil und die Einzelteile für den Prallring sind gewalzt.

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Auch das Unterteil ist gewalzt.

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Nach dem Walzen der gelaserten Bleche wird das Ober- und Unterteil zusammengeschweißt.

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Das Unterteil ist zusammengeschweißt und wird noch einmal nachgewalzt.

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Ober- und Unterteil des Kobel-Schornsteins sind fertiggestellt.

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Im Schnitt erkennt man die einzelnen Blechteile.

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Die lasergeschnittenen Einzelteile des neuen Aschkastens sind bereits gekantet und werden nun mit Heftschrauben zusammengesetzt.

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Der Aschkasten nimmt Gestalt an.

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Das neue Bodenblech des Führerstandes ist fertig eingenietet.

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Die Winkelstahlrahmen für die Führerhausteile wurden im Anschluss gebohrt.

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Entrosten der Führerhausrückwand. Die Winkeleisen im unteren Teil (im Bild oben) sind stark abgezehrt und das Blech dahinter durchgerostet.

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Die Führerhausrückwand wurde von alter Farbe und Rost befreit. Der unbehandelte Teil weist zahlreiche Durchrostungen auf und wird erneuert.

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Auf dem TOS Horizontalbohrwerk werden die Steuerwellenlager von Simon Bednar für das Ausbohren eingerichtet.

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Die Bohrung ist fertig bearbeitet.

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Die fertig bearbeiteten Steuerwellenlager wurden anschließend am Steuerungsträger des Rahmens geschraubt und die überarbeitete Welle eingebaut, um die Lage zu prüfen. Sie lässt sich nun ohne merkliches Spiel von Hand bewegen. Die Grundberichtigung der Steuerwelle ist eine der wesentlichen Voraussetzungen für die richtige Funktion der Steuerung.

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Am Rahmen waren beim Querfederträger über der Treibachse noch zwei 16 mm Halbrundnieten zu ersetzen, die bereits im Frühjahr ausgebohrt worden waren, da die innenliegenden Nietköpfe starke Abzehrungen aufwiesen.

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Vorarbeiter Karel Vykydal beim Ausschleifen von Schweißnähten am Querfederträger.

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Das Ausschleifen war nötig, um eine ausreichende Auflagefläche für die Verschraubung des Querfedersattels zu erzielen, der von unten an den Querfederträger geschraubt wird.

Zum Abschluss noch ein paar bewegte Bilder von den Arbeiten im Oktober.



Soweit bis heute, bis zum nächsten Bericht.

Gruß Sven

Mahlzeit!

Es gibt Neues aus der Werkstatt zu berichten:

Der zweite Satz an Linealhaltern für die Rahmenvermessung ist fertig gestellt. Die Grundkörper wurden von Mathias Greiner aus Cottbus gefertigt, der das Projekt dadurch unterstützt. Vielen Dank! In Zamberk wurde am Schornstein und an Kleinteilen für die Gleitbahnen gearbeitet. Die Achslager kamen Anfang November aus der Gießerei vom Eingießen der Rotgussgrundschalen.

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Die mit Rotguss ausgegossenen Achslagerkästen sind aus der Gießerei zurück. Halbzeuge für die neuen Steuerungsbolzen wurde ebenso geliefert.

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Die Lagergehäuse wurden im von Zamberk entwickelten Direktgussverfahren ausgegossen, womit die aufwendige Bearbeitung zum Einpassen der Grundschalen in die Gehäuse entfällt.

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Der Zusammenbau des Kobel-Schornsteins hat begonnen.

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Die neuen Zentriermuttern für die Befestigung der Kreuzkopfgleitbahnen am hinteren Zylinderdeckel sind angefertigt. Die 1"-Whitworth-Stiftsschrauben konnten aufgearbeitet werden.

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Die beiden gelieferten Halter erhielten in meiner Werkstatt den letzten Schliff.

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Mit dem Rückseitenentgrater wird der Grat an den Innenseiten der Führungsnuten entfernt.

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Das Werkzeug dessen Existenz mir bis ich es vor einiger Zeit noch unbekannt war, entdeckte auf einem Youtube-Kanal. Mittlerweile frage ich mich, wie ich in der Vergangenheit ohne es ausgekommen bin;-)

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Das Einpassen der Linealhalter und die Anfertigung der Messing-Klemmleisten nahm einige Zeit in Anspruch.

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Die Gewindespindeln für die Halter wurden aus hochfestem Gewindestangenmaterial mit Feingewinde hergestellt.

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Ein Sockel für die Linealhalter wird gedreht.

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Die fertiggestellten Einzelteilsätze für die Linealhalter.

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Die 4 Linealhalter für die Rahmenvermessung sind fertig zusammengebaut.

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Die Halter werden beim nächsten Besuch in Zamberk mit den Linealen komplettiert.

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Die Messtechnik ist für die Berichtigung der Rahmengeometrie eine wichtige Voraussetzung. Die Idee hatte ich schon vor einigen Jahren entwickelt, bisher war der "Leidensdruck" aber noch nicht groß genug gewesen, um mir die Zeit zu nehmen, das Ganze "in Stahl und Eisen" umzusetzen.

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Beide Sätze wurden dann probeweise mit den Linealen komplettiert.

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Als kleines Nebenprojekt entstand aus Restmaterial dieser höhenverstellbare Bock für den Fräsmaschinentisch, auch "Faulenzer" genannt.

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Bei diversen Aufspannungen in den letzten Wochen war mir das Fehlen eines Faulenzers immer wieder unangenehm aufgefallen.

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Nach all dem Aufwand für die Fertigung der Messvorrichtung habe ich noch eine Aufbewahrungsmöglichkeit gesucht, mit der sich auch ein sicherer Transport bewerkstelligen lässt. Aus einer alten Instrumentenkiste vom Sperrmüll entstand eine brauchbare Werkzeugkiste.

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Die Einzelteile sind nun gut und sicher aufgeräumt.

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Zum Schluss wurde noch der Deckel beschriftet.

Soweit für heute, bis zum nächsten Bericht.

Gruß Sven

Mahlzeit,

Nun komme ich endlich wieder einmal dazu von Neuigkeiten aus der Werkstatt zu berichten:

Der rechte Tritt des Führerhauses ist fertig aufgearbeitet. Durch mühsame Auftragschweißung des Trittbleches konnte einerseits die 85 Jahre alte Substanz erhalten werden, andererseits ist die sichere Benutzung wieder gewährleistet. Dieser Reparaturmethode wurde nach reiflicher Überlegung der Vorzug gegeben, da das beschaffte Rautenblech für die Neufertigung des Trittbleches eine größere Teilung des Musters besitzt.

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An der Unterseite waren noch diverse Lackreste aus verschiedenen Epochen vorhanden. Die unterste Schicht war ein Rotbraun wie es schon an den Radkörpern gefunden wurde.

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Zunächst wurden Schmutz, Rost und alte, nicht tragfähige Lackschichten entfernt.

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Die Vorderkante des Trittbleches war stark abgenutzt und scharfkantig. Aus eigener Erfahrung beim Rangieren der Lok im Museum weis ich, wie leicht man insbesondere bei feuchter Witterung mit dem Schuh abrutschen kann und wie schmerzhaft das am Schienbein endet.

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Mit 2,5er Elektroden, einer ruhigen Hand und geringer Stromstärke wurden Schweißraupen entlang des ursprünglichen Rautenmusters gelegt.

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Auch die Vorderkante wurde aufgeschweißt.

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Die Schweißraupen wurden dann etwas abgeschliffen und fügten sich optisch recht gut in das Gesamtbild ein.

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Zum Schluss wurde der Tritt mit Rostschutzgrundierung behandelt.

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Die gewonnenen Erfahrungen werde ich auch bei dem linken Tritt anwenden, der noch stärker verschlissen ist.

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Der Tritt ist mit Rostschutzgrundierung versehen.

Nachdem das Ergebnis recht zufriedenstellend ist, widmen wir uns im nächsten Bericht dem Tritt auf der linken Seite, der etwas mehr Zuwendung benötigte.

Gruß Sven

Mahlzeit!

Weiter geht es wie angekündigt mit dem linken Tritt: Er ist nach bewährter Methode aufwendig instandgesetzt worden. Diesmal musste ein Flicken in die stark abgenutzte Vorderkante des Trittbleches eingesetzt und einer der beiden Anschraubwinkel erneuert werden. Das Rautenmuster wurde im Anschluss durch Auftragschweißung wiederhergestellt.

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Nachdem der rechte Tritt erfolgreich instandgesetzt wurde, kam nun der heizerseitige Tritt an die Reihe. Hier war noch etwas mehr Aufwand zu betreiben.

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Die Vorderkante des Trittbleches war extrem abgenutzt und scharfkantig. Die fehlenden Rauten geben dem Schuhwerk keinen Halt mehr, die Verletzungsgefahr ist erheblich.

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Der hintere Befestigungswinkel wies sehr starke Korrosion auf, so dass ich mich für die Neufertigung entschied.

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Ein passendes Stückflachstahl fand ich in der Restekiste, es mussten lediglich zwei der vorhandenen Bohrungen zugeschweißt werden.

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Die Vorderkante des Trittbleches sollte durch Einsetzen eines Flickens ausgebessert werden. Da die Rauten des Reparaturbleches jedoch eine Kantenlänge von 25 mm und einen spitzeren Winkel haben, entschied ich mich ein Stück glattes Blech einzuschweißen und die Rauten durch Auftragschweißen wiederherzustellen, so wie ich es bereits auf der rechten Seite erfolgreich angewandt hatte.

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Das abgezehrte Material ist herausgeschnitten und die Nahtvorbereitung abgeschlossen.

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Der Flicken aus 6 mm Blech ist eingepasst.

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Zunächst wurde der Flicken mit langen Gripzangen fixiert.

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Anschließend erfolgte das stückweise Heften mit ein paar Schweißpunkten. Hier war besondere Sorgfalt notwendig, da das Trittblech nicht mehr ganz eben war.

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Nun konnte der Flicken von beiden Seiten eingeschweißt werden.

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Der Flicken ist fertig eingeschweißt und gereinigt.

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Der neue Haltewinkel wurde fixiert und als Vollanschluss geschweißt.

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Die Naht wird noch verschliffen.

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Nachdem Verschleifen der Nähte am Blechflicken werden die neuen Rauten angezeichnet.

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Nun wurden entlang der aufgezeichneten Linien Schweißraupen gelegt.

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Verschweißt wurden 2,5 mm Elektroden mit 70A.

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Die erste Richtung ist fertig geschweißt!

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So soll es sein...das Gefühl, wenn sich die Schlacke von der Naht abhebt.

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Nachdem die Schweißtarbeiten beendet waren, wurden die Schweißraupen angeschliffen und auch die Vorderkannte des Trittbleches auf die richtige Länge eingekürzt.

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Ich bin mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Erneut konnte mit etwas Aufwand originale Substanz erhalten und dennoch die Funktionalität wiederhergestellt werden.

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Das Grundieren bildete den Abschluss der Arbeiten. Beim nächsten Besuch in Zamberk konnte der Tritt angebaut werden.

Mehr dazu im nächsten Bericht.

Gruß Sven

Hallo Sven,

definitiv die richtige Entscheidung. Es war zwar mit größerem Aufwand verbunden, aber es blieb viel Originalsubstanz erhalten.
Und nach der Grundierung und späteren Lackierung können nur noch Insider erahnen, wo ausgebessert wurde.
Meisterliche Arbeit !!!!

Grüße Gerd

Hallo Sven,

hier kann ich nur die Worte vom Gerd dick unterstreichen!!! Wie immer einfach nur SUPER!!!

Grüße Sven K.

Moin Sven,

von Anfang an bewundere ich Dein Bemühen u. den Aufwand soviel wie möglich Originalsubstanz zu erhalten. Und nun auch bei scheinbar so "banalen" Teilen wie den beiden Tritten. Das Ergebnis gibt Dir recht.

Gruß Holger

Mahlzeit Freunde,

ich denke auch, das es wichtig ist, diese Details für die nachfolgenden Generationen zu erhalten. Gerade weil das Material in der verwendeten Form nicht mehr hergestellt wird, wird das Wissen um die Existenz sonst verloren gehen.

Gruß Sven

Hallo Sven
Vielen Dank dafür das du uns so ausführlich in die Restauration mitnehmen tust. Deine Berichte sind echt klasse.
VG Titus