Aufarbeitung der Jung Hilax 8293/1938 bei der Waldeisenbahn Muskau

Mahlzeit!

@ Christian: Danke für die Anerkennung auch an deinen Bekannten, allerdings bin ich hier unabkömmlich

@ Gerd: Es freut mich das zu lesen, ich werde mich bemühen in dem Stile weiter zu berichten. In der Vergangenheit habe ich schon einige schwierige Aufgaben durch Recherche in derartigen Bauberichten anderer Projekte lösen können.


Hier noch ein paar bewegte Bilder vom Gewindedrehen:



Gruß Sven

Mahlzeit!

Die Arbeiten am Speiseventile geht weiter. Der Rückschlagventilkörper wurde aufgelötet und überarbeitet. Am Gehäuse wurden die Dichtflächen überdreht.
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Der Ventilkörper des Rückschlagventils besaß mehr als 1 mm Spiel in der Verschraubung und musste daher an den Führungsflügeln aufgelötet werden.
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Das Auflöten der Führungsflächen war mit dem einfachen Kartuschenbrenner nicht ganz einfach, da die Flamme ziemlich groß ist und sich schlecht regulieren lässt. Da muss in Zukunft bessere Ausrüstung her.
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Letztlich hat das Auflöten funktioniert, wenngleich damit kein Preis für Ästhetik gewonnen werden kann.
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Im Ultraschallbad wird das Ventil anschließend gereinigt.
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Das gereinigte Ventil ist bereit zur mechanischen Bearbeitung.
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Die Führungsfläche wird auf die ISO-Passung 26 a11 gedreht und ergibt dann in Kombination mit der H11-Bohrung in der Ventilverschraubung das notwendige Spiel, entsprechend den vorhandenen Zeichnungsangegaben.

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In der gleichen Aufspannung wird auch die Dichtfläche überdreht.

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Die Rückseite wurde ebenfalls überdreht.

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Auf der Fräse wurde anschließend das überschüssige Hartlot an den Seitenflächen der Flügel abgetragen, um die Strömungsverhältnisse zu verbessern.
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Wegen der kurzen Spannfläche am Ventilkopf ist das Gegenhalten mit dem Reitstock notwendig.
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Auf der Oberseite wurde anschließend noch ein Schlitz eingefräst, um das Ventil besser einschleifen zu können.
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Nun lässt sich das Ventil auch mit einem Schraubendreher antreiben, was später im Betrieb das Einschleifen unter Dampf (bei geschlossener Ventilspindel) ermöglicht, ohne dass der Einsatz demontiert werden muss.

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Der Hubfänger wurden an der Dichtfläche und der schräg abgenutzen Stirnfläche überdreht, um eine saubere Kontaktfläche beim Öffnen des Ventils zu erhalten.
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Ventil und Einsatz sich fertig überarbeitet.
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Die restlichen Einzelteile des Ventils werden Stück für Stück aufgearbeitet.
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Kürzlich konnte ich einen großen Posten neuwertiger Rohrwalzen übernehmen, zumindest eine davon passt zu den Heizrohren der Lok.
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Die Lok wartet nun auf die aufgearbeiteten Speiseventile. Anschließend werden weitere Armaturen aufgearbeitet.

Gruß Sven

Hallo Sven,

sag' mal, ein Teil der Rohre in der Rauchkammer sind umgebördelt oder eingeschweißt, weißt Du warum? Viele Grüße,
Marian.

Hallo Marian,

der Kessel hat ab Werk 73 Heizrohre mit 38 mm Durchmesser und 2,5 mm Wandstärke und 4 sogenannte Ankerrohre gleichen Durchmessers, jedoch mit 4 mm Wandstärke, die an beiden Enden gebördelt waren. Sie sollen dem Schutz der Rohrwände vor Ausbeulung dienen. Bei 20 bzw. 22 mm Wandstärke sind sie jedoch mehr als "Angstrohre" zu verstehen. Da sie jedoch in der Kesselgenehmigungszeichnung eingetragen sind, hat man sie beim Rohrwechsel immer wieder in gleicher Art eingebaut.

Gruß Sven

Danke, ich hatte mir sowas schon gedacht. Ja, Angstrohre ist richtig... Viele Grüße,

Marian.

Mahlzeit!

Nun folgt der Bericht über die Aufarbeitung des zweiten Speiseventils.

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Als ersten Schritt wurde das Ventil komplett zerlegt und gereinigt. Wie auch das linke Speiseventil stammt es von einer der Krauss-Loks der Fa. Halbach und wurde spätestens Anfang der 60er Jahre an die JUNG angebaut. Es handelt sich dabei um eine spätere Fertigung mit einfacherer Gehäusegestaltung ohne bearbeitete Außenflächen. Auch die Spindel des Absperrventils besitzt nur ein eingängiges Gewinde.

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Die alte Spindel machte oberflächlich einen guten Eindruck. Nur im Bereich der Stopfbuchse waren Abzehrungen vorhanden. Beim Versuch den Bereich zum Auflöten vorzuwärmen, kam aus zahlreichen Poren und kleinen Rissen Graphit gequollen. Offenbar wurde die Spindel in der Vergangenheit bereits aufgelötet. Eine Aufarbeitung der Spindel wurde daher verworfen.

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Die neue Spindel wurde aus Rg7 vorgedreht.

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Die Kontur ist gedreht, im nächsten Schritt war das Rechteckgewinde zu drehen. Im Gegensatz zur ersten Spindel, war diesmal ein eingängiges Gewinde mit 6 G/1" und 20 mm Außendurchmesser zu drehen.

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Das fertige Gewinde. Die Spindel ist zum fertigdrehen des abgestochenen Endes gedreht wurden.

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Probeweiser Zusammenbau mit dem Einsatz.

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Alt und neu im direkten Vergleich.

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Nun war der Vierkant für das Handrad zu fräsen.

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Da das Gehäuse aus späterer Fertigung als das linke Ventil stammt und keine bearbeiteten Außenflächen besitzt, die sich zum Spannen eignen, musste ein Spanndorn angefertigt werden. Hier wird gerade das Krauss-typische Gewinde mit 11G/1" Steigung gedreht.

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Der Spanndorn erhielt zudem eine geriebene Bohrung für die Aufnahme einer Ventilfrässpindel.

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Zunächst wird die Linsendichtung des Gehäuses überdreht.

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Die restlichen Dichtflächen müssen zum Bearbeiten sauber ausgerichtet werden. Der Spanndorn passt zum Glück in alle Gewinde des Gehäuses.

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Die Innenfläche der Bohrung im Dorn dient ebenfalls als Referenzfläche für das Ausrichten.

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Die Flächen sind fertig bearbeitet.

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Der Ventilfräser ist zusammengebaut. Zunächst wurde die Oberfläche des Sitzes leicht abgefräst, damit die im Anschluss zu bearbeitende Dichtfläche nicht zu breit wird.

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Bearbeiten der Dichtfläche mit dem Ventilfräser.

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Nun wird auch der überdrehte Kegel des Absperrventils mit Hilfe des Spanndorns eingeschliffen.

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Der Gewindeeinsatz wurde an seiner Dichtfläche überdreht.

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Nun kann der Ventileinsatz fertig zusammengebaut werden.

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Die Führungsflächen des Ventilkegels sind aufgelötet, wie schon beim linken Ventil war zu viel Spiel vorhanden.

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Nach der mechanischen Bearbeitung wurde der Kegel eingeschliffen.

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Vor dem endgültigen Zusammenbau müssen die Kupferdichtungen frisch ausgeglüht werden, um das Material weich zu machen.

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Als Trennmittel gegen das Festbrennen wird Graphitpaste verwendet.
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Der Drehdorn wurde für die spätere Wiederverwendung entsprechend gekennzeichnet.

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Das fertige Speiseventil mit Blick auf das Rückschlagventil.

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Wie auch schon beim ersten Ventil wurden nur die für die technische Funktion notwendigen Arbeiten ausgeführt, um den optischen Zustand zu erhalten.

Damit ist die Aufarbeitung der Speiseventile abgeschlossen. Beim nächsten Aufenthalt in Weißwasser werden die Dichtflächen der Kesselflansche noch überarbeitet und die Ventile anschließend angebaut.

Gruß Sven

Wie immer große Klasse! Die Bilder sind eine Augenweide...

Viele Grüße, Frank.

Mahlzeit Frank,

danke für die Anerkennung. Die Ventile werde ich voraussichtlich nächste Woche anbauen. Die Liste der noch aufzuarbeitenden Armaturen wird langsam übersichtlicher. Der Dampfentnahmestutzen, der Regler und das Elevatorventil, sowie der Wasserstand und die beiden Prüfhähne sind noch zu machen. Bis auf den Regler, den ich noch nicht ausgebaut und komplett zerlegt hatte, ist der Zustand bei allen Armaturen im Detail bekannt und der Umfang der Arbeiten absehbar.

Gruß Sven

Mahlzeit!

Nun wird es Zeit, mal wieder ein wenig von den Fortschritten zu berichten. Zunächst wurden Ende April die Speiseventile fertig angebaut.
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Dazu waren zunächst die Kesselflansche an den Dichtflächen zu überarbeiten. Diese waren im Laufe der letzten Jahrzehnte stark vernarbt und bedurften einiger Zuwendung.
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Da ich für die konkave Fläche mit 40 mm Radius keinen passende Fräser auftreiben konnte, habe ich es mit einer eher feldmäßigen Methode probiert. Der Fächerschleifer wurde am Schleifbock ballig abgerichtet.

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Mit dem Akkuschrauber wurde dann die Fläche bearbeitet.
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Nach einer halben Stunde schleifen, war schon ein gewisser Fortschritt zu erkennen. Für's erste war die Dichtfläche zwar ausreichend, um das Ventil zu montieren, doch zufrieden war ich noch nicht. An einer endgültigen Lösung musste ich noch ein wenig tüfteln.
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Auf Anraten eines australischen Dampfwalzenbesitzers habe ich dann mal einen Schleifsteinaufsatz mit dem nötigen Radius versehen, um etwas mehr Material abtragen zu können.
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Das ging besser als gedacht und wurde dann auch gleich am Flansch ausprobiert.
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In der Tat ließ sich der Flansch damit schon wesentlich besser bearbeitet, wobei ein Schleiföl nötig war, um den Stein zu schonen.
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Im Anschluss wurde nochmals mit dem Fächer drübergeschliffen, das Ergebnis ist schon recht hübsch. Die verbliebenen Rostnarben müssen wahrscheinlich  später einmal mit WIG ausgeschweißt werden. Mit einem ausgeglühten Kupferblech als Beilage sollte das Ventil jedoch nun gut und dicht anzubauen sein.

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Beim Anbau der Speiseleitung kam zum ersten Mal der neue Gedore 24" Rollgabelschlüssel zum Einsatz, den ich kürzlich auf dem Flohmarkt erworben habe. Viele Verschaubungen an der Lok haben keine genormten Schlüsselweiten, so dass es an passenden Gabelschlüsseln fehlt.
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Das fertig angebaute Ventil.
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Auch auf der Heizerseite ist das Speiseventil wieder angebaut, nachdem der Flansch auf gleiche Weise bearbeitet worden war.

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Als nächstes wurde das Frischdampfventil für den Wasserheber aufgearbeitet. Es handelt sich um ein originale Baugruppe von Krauss & Comp. München und wurde erst beim Anbau des Wasserhebers an die Lok durch die Werkstatt der Fa. Halbach am Dampfdom angebracht.

Dazu mehr im nächsten Bericht...

Gruß Sven

Mahlzeit,

weiter geht es mit dem Frischdampfventil für den Wasserheber(Elevator). Wegen des relativ Zustandes waren nur wenige Arbeiten auszufrühren.

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Das Ventil vor der Zerlegung. Es handelt sich wiederum um ein Standard-Bauteil von Krauss & Comp., München, dass wahrscheinlich kurz nach der Auslieferung der Lok an die Fa. Halbach im November 1938 durch die Lokwerkstatt des Steinbruches in Bernbruch angebaut wurde. Die eigentümliche Konstruktion mit innenliegender Stopfbuchse ist typisch für die Elevator-Dampfventile von Krauss.

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Nach der Zerlegung wurden alle Teile gründlich gereinigt. Dabei fiel der vergleichsweise gute Zustand ins Auge.
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Der kleine Ventilkegel hatte jedoch sehr reichlich Spiel im Ventilsitz und musste aufgelötet werden. Um ihn nach dem Auflöten wieder gut auf der Drehmaschine ausrichten zu können, wurde er zuvor eingespannt und mit einer Zentrierbohrung im Fuß versehen.

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Der Zustand des Ventilkegels nach dem Auflöten. Deutlich zu erkennen sind die Schäden in der Dichtfläche, die deshalb ebenfalls bearbeitet werden mussten.

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Nach der Bearbeitung sieht das Ventil wieder aus wie neu.

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Der Ventilflansch wurde zum Nachdrehen des Ventilsitzes auf die Drehmaschine gespannt und eingerichtet.
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Durch mehrfaches Nachschleifen in der Vergangenheit, war die Dichtfläche bereits zu breit geworden, die Stirnseite des Sitzes musste daher etwas abgedreht werden.

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Auch die Dichtfläche des Flansches wurde bei der Gelegenheit sauber überdreht.

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Auf der Rückseite war der konvexe Dichtsitz zu überdrehen.

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Nun wurde das Ventil eingeschliffen.

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Das Ventilgehäuse war an den Dichtflächen ebenfalls zu bearbeiten. Das Spannen und Ausrichten war diesmal nicht ganz einfach sondern eine wahrlich spannende Herausforderung.

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Die Dichtfläche an der Verschraubung zum Flansch musste so überdreht werden, dass mit der vorliegenden Dichtungsstärke der Anschluss zur Dampfleitung im richtigen Winkel zum Flansch steht und dennoch dicht ist. Dabei war das Krauss-typische 11-Gang-Gewinde zu berücksichtigen.

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Die Spindel wurde nur etwas poliert.

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Nach Abschluss der Arbeiten konnte das Ventil wieder montiert werden.

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Wie üblich bei unserem Projekt konnte die Patina erhalten werden ohne an der Funktion Abstriche machen zu müssen.

Der Anbau erfolgte dann kurze Zeit später, dazu mehr demnächst.

Gruß Sven