Aufarbeitung der Jung Hilax 8293/1938 bei der Waldeisenbahn Muskau

Hallo Sven,

ich bin immer wieder erstaunt, mit welcher Hingabe Du das Projekt meisterst. Vor allen Dingen Dein Improvisationstalent (Küchensieb). Und so einen wie Arthur habe ich auch. Der ist mittlerweile groß geworden und hat zwei rechte Daumen mitbekommen. Das ist wichtig, daß man die kleinen mit viel Geduld mitnimmt.

Mahlzeit Stefan,

das ist ganz einfach: Ich habe einfach zu wenig Zeit, Sachen zweimal zu machen, weil sie dann nach dem ersten Mal meinen Ansprüchen nicht genügen.

Ich ärgere mich zum Beispiel heute noch ein wenig, dass beim Neubau der Wasserkästen der Malletlok 11sm die senkrechten Nietreihen an den Stirnseiten der Wasserkästen vergessen wurden. Auch die Werkzeugkästen für das Führerhaus, die ich konstruiert hatte, sind bis heute nicht gebaut worden. "Dafür haben wir jetzt keine Zeit, das können wir später immer noch machen, wir verzetteln uns sonst", hieß es damals bei der Inbetriebnahme 2015. Während das mit den Wasserkästen eine rein optische Sache ist (was vielleicht nur mich persönlich stört), hatte sich schon bei den Erprobungsfahrten gezeigt, dass im Führerstand zu wenig Stauraum für Werkzeug und Taschen vorhanden ist. Aber das nur mal am Rande.

Bei der Hilax haben wir nun Zeit und Freiraum genug, das Ganze konsequent durchzuziehen und auch mit viel Liebe zum Detail zu arbeiten.

Gruß Sven

Mahlzeit!

Vor einiger Zeit konnte ich ein hübsches Detail erwerben: Ein gusseisernes Registrierungsschild des Sächsischen Dampfkessel-Überwachungsvereins. Diese Schilder waren typisch für stationäre Kesselanlagen und Lokomotiven, die nicht unter der Bahnaufsicht sondern durch die technischen Überwachungsvereine beaufsichtigt wurden. Anhand der kürzlich übergebenen Kesselunterlagen konnte nun der Nachweis erbracht werden, dass die JUNG-Lokomotive auch beim Sächsischen Dampfkessel Überwachungsverein registriert und von diesem beaufsichtigt wurde. Später wurde dieser in den Technischen Überwachungsverein umbenannt, solche gegossenen Schilder wurden nicht mehr ausgegeben.

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Das Schild des Sächsischen Dampfkessel Überwachungsvereins ist nun auch aufgearbeitet. Es wurde gereinigt und die erhabenen Flächen neu abgesetzt.
Die verrostete Rückseite wurde entrostet und neu lackiert.

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Letzte Woche fand das Schild dann seinen Platz im Führerstand und macht ihn nun komplett.
Im Bild auch zu sehen, die 1/2"-Schraube im Flansch des Eichdruckmesserhahns, die laut den Kesselunterlagen 1939 vom Kesselprüfer gefordert wurde, vermutlich, um Verbrühungen bei unbeabsichtigter Fehlbedienung des Hahns zu vermeiden.

Gruß Sven

Mahlzeit!

Die Frischdampfleitung des Wasserhebers war im vorderen Teil durch unsachgemäßes Verladen vor vielen Jahren stark verbogen und wies einen mit Hartlot reparierten Frostschaden auf. Daher war nur ein Austausch dieses Abschnittes sinnvoll.

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Im Bild zu sehen der beschädigte Abschnitt der Leitung und das Rohmaterial für die Reparatur.

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Das neue Kupferrohr 28x2 wurde mit Sand gefüllt und mit Holzstopfen verschlossen. Mittlerweile ist es recht schwierig, dickwandiges Kupferrohr in größeren Durchmessern zu beschaffen. Dünnwandiges Sanitärkupferrohr ist nicht für Dampf, sondern nur für Wasser bis 10 bar und 110°C zugelassen.

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Mit dem Schweißbrenner wurde die Biegestelle nun gleichmäßig erwärmt und frei Hand gebogen.

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Nach dem Ablängen wurde die Verbindungstelle zum alten Rohrstück mit eingetriebenen Stahlkugeln bis auf den erforderlichen Durchmesser aufgeweitet. Sorgfältiges Ausglühen ist dabei unerläßlich.
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Seitenansicht des aufgeweiteten Rohrendes.
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Probeweiser Zusammenbau der Rohrverbindung. Die weiße Markierung sichert die richtige Lage der Rohrstücke zueinander, damit der Flansch am Ende auch an den Wasserheber passt und nicht verdreht wird.
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Nach dem Hartlöten mit Silberlot.
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Die Lötstelle wird mit Zitronensäure gereinigt. Da das Säurebad nicht tief genug für die komplette Leitung ist, wurde ein gut saugender Putzlappen für die Benetzung verwendet.
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Die fertige Verbindung nach dem Polieren mit etwas Schleifvlies.
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Nun musste das beschädigte Rohr vom wiederverwendebaren Flansch getrennt werden.
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Der Flansch wurde zunächst auf der Dichtfläche überdreht.
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Reichlich ein Millimeter musste abgedreht werden, bis wieder eine saubere Fläche vorhanden war.
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Das eingelötete alte Rohrstück wird ausgerieben.
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Eine saubere Bohrung ist die beste Basis für die neue Lötverbindung. Die beiden Fehlstellen in der Dichtfläche werden beim Löten mit aufgefüllt, sie waren zu tief, um sie zu überdrehen ohne den Flansch zu stark zu schwächen.
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Die Rückseite wurde lediglich angefast, um die rauhe Optik zu erhalten. Sicherlich hätte man auch einen neuen Flansch bauen können, doch bei solch handgebohrten Lochbildern ist das immer mit einem gewissen Aufwand verbunden, damit es am Ende auch passt.
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Rohleitung und Flansch sind für das Hartlöten ausgerichtet.
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Wichtig dabei ist ein gleichmäßiger Ringspalt, damit das Lot gut verläuft.
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Anwärmen mit dem Brenner.
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Wie auch sonst üblich verwende ich 45%iges Silberlot mit 670°C Löttemperatur. Messinglote sind etwas dickflüssiger und haben üblicherweise Löttemperaturen um 900°C, dabei besteht immer die Gefahr das Kupfer zu überhitzen.
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Auf der Rückseite wurde das leicht überstehende Rohrende nach bewährter Methode umgebördelt.
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Nach dem Löten wird im Säurebad gereinigt.
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Die gereinigte Rückseite wird nun plangeschliffen.
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Der fertig gelötete Flansch, bereit zum Lackieren. Die zuvor ausgeführte Wasserdruckprobe mit 15,6 bar Prüfdruck war erfolgreich.
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Die geschliffene Dichtfläche.
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Kurzfristig fuhr ich am nächsten Morgen zur Maschine, um die Leitung anzubauen.
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Mit ein wenig Richten konnte die Leitung schließlich gut zwischen den angrenzenden Leitungen und Armaturen eingepasst werden.
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Scheuerstellen waren unbedingt zu vermeiden.
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Auch am Reglerzug musste die Leitung nachgerichtet werden, da hier bereits eine alte Scheuerstelle vorhanden war.
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Nach Abschluss der Arbeiten konnte die Leitung noch neu lackiert werden, damit sie nicht so furchtbar neu wirkt.
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Geschafft, die Reparatur ist gelungen und fügt sich gut in das Gesamtbild der Maschine ein.
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Das war's für 2019, auch im nächsten Jahr haben wir einiges vor.


Mit der erfolgreichen Reparatur der Frischdampfleitung des Wasserhebers ist die letzte Arbeit an der Maschine für dieses Jahr getan. Wir bedanken uns ganz herzlich bei allen Spendern und Unterstützer und wünschen eine friedliches Weihnachtsfest!

Gruß Sven

Hallo Sven,

wieder ein interessantes Stück Arbeit, wobei mich allerdings am meisten ein Satz in ehrfürchtiges Schweigen versetzt hat:

Maschinist schrieb:Nach Abschluss der Arbeiten konnte die Leitung noch neu lackiert werden, damit sie nicht so furchtbar neu wirkt.

Eine Frage habe ich dann doch noch: Wie hast du die Kugel wieder aus dem Rohr bekommen?

Mahlzeit Felix,

Warum ehrfürchtiges Schweigen? Der Lack auf dem Bildern ist noch ganz frisch und glänzend, nach dem Trocken wird er matter erscheinen. Polierte Kupferleitungen passen nicht zum angestrebten letzten Einsatzustand.

Die Kugel wurde mit einer kleineren Kugel von der Rückseite herausgeklopft, völlig problemlos.

Gruß Sven

Mahlzeit!

Am vergangenen Wochenende wurde mit dem Dampfentnahmestutzen die vorletzte größere Armaturenbaugruppe demontiert und der Aufarbeitung zugeführt.
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Der Dampfentnahmestutzen ist auf dem Stehkesselscheiten angeflanscht und versorgt neben den beiden Injektoren auch die Dampfpfeife, den Hilfsbläser und das Manometer mit Dampf. All diese Verbindungen mussten zunächst getrennt werden.
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Nach der Demontage ist die Anordnung der angeschlossenen Leitungen deutlich zu erkennen.
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Der Dampfentnahmestutzen ist mit 4 3/4" Stiftschrauben auf dem Stehkesselscheitel befestigt, die ihn
auf einem Linsendichtsitz pressen. Dieser ist direkt in das Kesselblech eingearbeitet.
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Im Vergleich zu den Dampfentnahmestutzen anderer Lokomotivtypen ist der von JUNG Entworfene, recht übersichtlich, niedrig und leicht gebaut. Er fand ab etwa 1900 bis in die 50er Jahre bei den meisten Feldbahntypen von JUNG Verwendung.

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Der Grundflansch mit dem Linsensitz.
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Auf der Rückseite des Dampfentnahmestutzen befindet sich der Anschluss für die Bläserleitung und zwei weitere, ungenutzte Anschlüsse, die mit Blindstopfen verschlossen sind.
Das Pfeifenventil samt Absperrhahn stammt dagegen von einer Krauss-Lok und wurde erst im Steinbruch der Fa. Halbach angebaut.
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Die Überarbeitung der korrodierten Dichtflächen der Frischdampfflansche für die Injektoren wird einige Arbeit machen.
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Die Stechventile sind aufzuarbeiten, die Hebelmechanik muss etwas gerichtet werden, um das reichlich vorhandene Spiel zu beseitigen.

Im nächsten Bericht geht es dann mit der Demontage und den ersten Arbeiten weiter.

Gruß Sven

Mahlzeit!

im Folgenden nun ein Bericht über die Zerlegung des Dampfentnahmestutzens für die anstehende Aufarbeitung. Insgesamt ist der Zustand gut, die Spindeln der Ventile müssen wie erwartet erneuert werden.

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Die Demontage der Einzelteile war unproblematisch, da alle Gewinde mit Graphitfett konserviert waren.

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Die Einzelteile des rechten Injektorventils auf dem Waschtisch. Der ursprüngliche mit einem Holzheft ausgestattete Handhebel bekam im Steinbruch irgendwann ein Stück Hydraulikschlauch als Ersatz, Improvisation vom Feinsten.

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Bevor die einzelnen Ventile demontiert werden konnten, musste ihre Ausrichtung dokumentiert werden, damit nach der Überarbeitung von Dichtflächen die richtige Stellung wieder hergestellt werden kann. Andernfalls können die Leitungen nicht mehr angeschlossen werden.

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In der Mitte des Dampfentnahmestutzens sitzt unten das bereits aufgearbeitete Bläserventil, darüber der Eichdruckmesserhahn und das Pfeifenventil samt Absperrhahn. Letzteres stammt ursprünglich von einer der vielen im Steinbruch Halbach eingesetzten Krauss-Lokomotiven.

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Die Ventilspindel ist im Bereich der Stopfbuchse korrodiert und muss erneuert werden.

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Die bewegliche Ventilspitze ist auch nicht mehr in der ursprünglichen Ausführung, sondern entspricht der Konstruktion, wie sie bei den Krauss-Lokomotiven ausgeführt wurde.

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Das linke Ventil beim Zerlegen.

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Der Ventilkegel ist ebenfalls in gutem Zustand. Der Abstand vom Ventilkegel zur Sicherungsmutter an der Spindelspitze entspricht dem Entlastungshub.

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Nachdem alle eingeschraubten Hähne und Ventile entfernt sind, bleibt der gegossene Grundkörper übrig. Die Bearbeitung der teils stark korrodierten Dichtflächen wird eine gewisse Herausforderung, mehr dazu im nächsten Bericht.

Gruß Sven

Mahlzeit!

Nach längerer Pause möchte ich nun hier von den letzten Arbeitsergebnissen bei der Armaturenaufarbeitung berichten.

Nachdem der Dampfentnahmestutzen weitgehend zerlegt worden war, begannen die Arbeiten an den einzelnen Baugruppen.
Am Eichdruckmesserhahn waren neben Reinigung und Einschleifen auch weitergehende Arbeiten notwendig.

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Die ehemals runden Löcher im Hahnkücken fluchteten durch das vielfache Nachschleifen nicht mehr mit den Bohrungen im Gehäuse und mussten daher zu Langlöchern erweitert werden.
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Das Hahnküken war auch in der Dichtfläche etwas abgenutzt und musste nachgearbeitet werden. Das Spannen im Dreibackenfutter war schwierig, daher wurde der langgehegte Wunsch nach einem Spannzangenfutter wieder aktuell.

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Zunächst wurde die Fläche noch so überarbeitet.

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Mit dem zwischenzeitlich gebauten Futterflansch konnte das ER32-Spannzangenfutter montiert werden, das Rundmaterial bis 20 mm Durchmesser bei einer sehr hohen Wiederholgenauigkeit spannen kann. Zudem lassen sich damit auch Gewinde einspannen, die im Dreibackenfutter durch die höhere Flächenpressung immer Gefahr laufen, beschädigt zu werden. Kurzum, für die Bearbeitung der Armaturenteile eine wesentliche Verbesserung und auch Zeitersparnis.
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Das Hahnküken musste an der Unterseite etwas abgedreht werden, damit wieder ausreichend Spiel zum Anziehen der Hahnscheibe vorhanden ist.
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Der Gewindezapfen des Hahnkükens war ursprünglich auch aus Rotguss und ist vermutlich irgendwann einmal abgebrochen. Als materialsparende Reparatur hat man dann ein Gewinde ins Küken geschnitten und ein Stück stählerne Gewindestange eingesetzt. Damit das ganze auch dicht war, wurde das Gewinde nur bis zum Mittelschneider geschnitten.
Da der Gewindezapfen jedoch verbogen war, musste er ersetzt werden. Der neue Gewindezapfen wird im Spannzangenfutter auf Länge gedreht und bekommt eine abgerundete Kuppe, so wie es früher üblich war.
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Das Hahnküken und das alte verbogene Gewinde (L) sowie das neue (R). Der Vierkant für die Hahnscheibe ist um das zuvor abgedrehte Maß nachgesetzt worden.

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Hahnküken und Handgriff sind zusammengefügt, nun wird die Querbohrung für den Kegelstift aufgerieben.

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Mit dem eingetriebenen Kegelstift ist diese Unterbaugruppe fertiggestellt.

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Nach dem Einschleifen mit feiner Schleifpaste ist der Eichdruckmesserhahn fertiggestellt.
Nach den Winterferien mit der Familie wurde mit der Aufarbeitung der Stechventile begonnen, die die Injektoren mit Frischdampf versorgen.
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Die Spindeln der Ventile waren im Bereich der Stopfbuchsen stark beschädigt und mussten erneuert werden.
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Am nächsten Morgen ging es erstmal zum Messinghaus Rehlken in Dresden, wo ich diese Stange 16 mm Rotguss 7 kaufte. Glücklicherweise hatte die Firma noch geöffnet, die Covid19-Geschichte warf schon ihre Schatten voraus.

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Beim Spannen dünner Drehteile hatte ich in der Vergangenheit immer Probleme mit Kollisionen des Drehmeißels mit der mitlaufenden Zentrierspitze. Daher wollte ich schon länger eine Spitze modifizieren, nun bot sich die Gelegenheit.
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Der gehärtete Einsatz wurde vorsichtig abgedreht.

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Vordrehen der neuen Spindel. Im Reitstock die modifizierte mitlaufende Spitze.

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Der Außendurchmesser ist fast auf Nennmaß, nur noch ein paar Hundertstel feindrehen.

Soweit bis hier, weiter geht es damit im nächsten Bericht.

Gruß Sven

Weiter geht es mit den Ventilspindeln:

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Dank der neuen Zentrierspitze lassen die Spindeln gegenhalten ohne den Arbeitsraum des Drehmeißels einzuschränken.

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Im Vergleich dazu die gleiche Situation mit einer konventionellen Spitze.
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Abstechen der vorgedrehten Ventilkörper für das Hilfsventil. Aus Gründen der Material- und Zeitersparnis werden die neuen Spindeln aus zwei Teilen zusammengesetzt, die miteinander hart verlötet werden. In Zeiten schwieriger werdender Materialbeschaffung muss man mit dem vorhandenen Vorrat gut haushalten.
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Die vorgedrehten Spindeln und Ventilkörper.
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Das Verlöten beider Teile mit 45%igem Silberlot.
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Während die Spindeln abkühlten wurden die Hauptventilkörper gedreht.
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Drehen der Dichtfläche am Hauptventil.
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Abstechen des fertig gedrehten Hauptventils.
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Das Hauptventil ist fertig.

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Nach dem Abkühlen von Entlastungsventil und Spindel wurde der Führungsdurchmesser für das Hauptventil fertiggedreht und der Gewindezapfen vorbereitet.
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Schneiden des 7/16" BSW-Gewindes mit dem Reitstock-Schneideisenhalter.

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Die Spindelspitze ist fertig gedreht.

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Auf der Spindel montiert und durch die Anschlagmutter gesichtert, erkennt man den Entlastungshub von 2 mm, der es ermöglicht, das Ventil feinfühlig zu öffnen. Bei vollem Kesseldruck lasten rund 150 kg auf dem Ventilkörper. Beim Öffnen des Ventils wird die Spindel samt Hilfsventil ein Stück vom Dichtsitz des Hauptventils angehoben. Der Dampf kann über den Ringspalt zwischen dem noch ruhenden Hauptventil und der Spindel hindurchströmen und einen Druckausgleich herstellen. Erreicht die Spindel das Ende des Entlastungshubs wird auch das Hauptventil mit angehoben und das Ventil voll geöffnet.

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Von der alten Ventilspindel zum Neuteil. Lediglich die Anschlagmuttern konnten wiederverwendet werden.
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Bei der linken Spindel konnte auch das alte Hauptventil wiederverwendet werden, da es noch ausreichend Bearbeitungsreserve besaß.

Soweit für heute, im nächsten Beitrag widmen wir uns den Ventilverschraubungen.

Gruß Sven